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2011年10月任山东农业大学党委书记。
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周恩来总理对电报大楼的建设十分关心。1959年3月15日，周总理与董必武、贺龙、李富春、李先念等中央领导一起视察了电报大楼。他到机房里，到工位旁，到电信职工中间，从生产车间到顶层钟楼，在电报大楼待了一整天。 最初，电报大楼的塔钟全天整点报时，周总理考虑到附近居民的夜间休息问题，要求对塔钟报时的时间进行调整，每天7点至22点报时，夜间至清晨不报时。 电报大楼落成前，整点报时的前奏曲是在民主德国录制好的，使用钢片琴演奏。前奏曲共准备两首，一首曲目是《赞美新中国》的前几句，另一首是《东方红》的前两句。在1958年电报大楼落成初期，这两首报时曲交替使用，20世纪60年代后就只使用《东方红》的前两句了。 1966年，北京长途电信局对报时前奏曲进行了再创作，对中央乐团施万春、中央音乐学院鲍蕙荞演奏的钢琴曲和中央广播乐团民族乐队演奏的打击式钢片琴曲进行了混声录制。混声录制的《东方红》乐曲在每天早晨7点首次报时时播放前奏曲的全曲，其他时间只播放前奏曲的前几个小节。这种播放报时曲的方式一直延续至今。 1972年，日本首相田中角荣访华，周总理陪同参观，车队深夜途经电报大楼时，周总理发现电报大楼塔钟照明的亮度不够，叮嘱对塔钟进行调整。由于民主德国生产的塔钟钟面是古铜色，墨绿色的指针在夜间不显眼。经周总理指导，电报大楼的塔钟钟面换成白色磨砂玻璃、时钟刻度换成绿色，钟面和刻度无论在白天还是在夜间，都清晰醒目。 周总理在中南海时，常常听着电报大楼的报时钟声与自己的手表校对时间。1957年从民主德国进口的机械式塔钟，经过多年运行，机械齿轮磨损是正常现象，时间精准度下降在所难免。周总理发现电报大楼塔钟时间有误差后，特意叮嘱上海的领导同志，要求上海的电钟厂为电报大楼更换精准度更高的电钟。1979年，电报大楼的报时钟更换为国产电钟。 1997年7月1日零点，电报大楼的钟声在午夜响起，庆祝香港回归祖国。2009年10月1日晚，首都各界群众庆祝中华人民共和国成立六十周年晚会上，北京电报大楼的钟声作为晚会序曲通过电视直播响彻长城内外、大江南北。 而今，电报大楼的钟声依旧，它已经成为北京这个城市特有的文化符号。新版人民健康营养“识”堂冰箱家家都有，储存的食物也多种多样，蔬菜瓜果、剩饭剩菜、生鲜海产、肉蛋奶类等都是常客。
通知指出，开展“最美基层民警”学习宣传活动是培育和践行社会主义核心价值观的重要抓手，是激励警心斗志的实际举措。各有关部门和地方要切实加强组织领导，精心筹划部署，严密组织实施，积极稳妥做好各相关工作，确保学习宣传活动有力、有序、有效推进。要以传播效果为导向，做好统筹协调，大力推进学习宣传活动理念、内容、手段创新，充分运用群众喜闻乐见的载体平台，不断增强活动的吸引力、感染力、引导力，为庆祝新中国成立70周年营造浓厚氛围。
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这可以避免警局门口出现连夜排队的情况，但警方并未增加人手和预约名额。
下图是研发方给出的低压固态储氢技术（合金固态储氢）与国内主流的35MPa高压储氢的数据对比。从图中可以看出，低压储氢的优势主要在于需要的储氢设备的体积小，加氢站设备成本低。但劣势在于储氢罐重量大，储氢系统成本高。 工信部装备工业发展中心副研究员尚勇指出，该技术可以使运输、储存到加注环节的压力降低下来，这样就可以绕过国外的氢压缩机以及储罐的技术壁垒，实现自主突破；另外在储氢密度上又能提高三倍，初步计算可以产生20倍的放大效应。 “目前，我国没有高强度的碳纤维和高压的压缩机，因此采取低压合金储氢技术路线是可行的，也具有一定创新性。”中国科学院院士都有为评价说。 当前更适合公交领域 但是，储氢罐重量偏重带来的成本问题确实也难以忽视。“从给出的各项数据上来看，目前的低压储氢技术更适合公交领域。”张家港氢云新能源研究院院长魏蔚对记者表示。 魏蔚指出，低压车载储氢系统的重量是现在高压储氢方式的三倍以上，因此低压储氢系统当下的目标定位应该是对重量不敏感的车型。毕竟，车辆重量的增加，意味着终端用户使用成本的增加，再加上系统成本偏贵，因此该技术目前更适合的应用场景主要是以政府采购为主、成本相对不很敏感的公交领域，而向其他领域拓展应用的难度较大。同时，公交车作为大量载人的交通工具，对安全性要求更高，相比之下也更适合低压储氢技术路线。 对于成本问题，该技术的研发方之一——有研工程技术研究院教授级高工蒋利军表示，低压合金储氢技术目前确实存在重量偏重的问题，百公里耗氢量比高压储氢多公斤，按照目前每公斤50元的价格计算，百公里增加的用氢成本是15元。他同时表示，未来努力方向是通过产品的标准化和批量化，以及改善储氢材料等方式降低成本。 我国高压加氢站是主流 加氢站方面，《中国汽车报》记者从一份研报中看到，目前，全球加氢站主要以高压储氢和低温液态储氢为主，全球加氢站中约1/3为液态加氢站，日本约半数加氢站为低温液态储氢配套低温泵加氢站，而我国的加氢站建设还处于发展初期，现阶段国内运营的加氢站均为高压储氢加氢站。 数据显示，设备成本占据国内加氢站建设的70%左右。根据测算，不含土地费用，国内建设一座日加氢能力500公斤、加注压力为35MPa的加氢站需要约1200万元，约相当于传统加油站的3倍。对于商业化运营的加氢站，除建设成本外，还面临着设备维护、运营、人工、税收等费用，折合加注成本约在13-18元/公斤左右。 对比看来，低压加氢站300万元的建设成本确实减小不少。同时，研发方称，该技术在加氢时采用无加压，不存储的加注方式可以降低加氢站设备与投资要求，占地面积由原先的3000平米大幅降至300-500平米；高压加氢站受到加压机以及高压储氢容量的影响，站内氢气存储量在500-2000公斤不等，而低压加氢站则不受存储量的限制；低压加氢站还可通过对现有加油站和CNG加气站稍加改造的方式投入运营。 大规模应用还有很长的路 在车载储氢技术方面，高压气态储氢是国内外的主流，并在燃料电池车上配装高压储氢瓶。同等体积下，压力越大储氢量越高，车辆行驶里程就更远。然而，受储氢瓶材料限制，我国高压储氢的压力多为35MPa，欧、美、日等国家采取的压力则是70MPa，这限制了我国氢燃料电池汽车的发展。 对此，有研工程技术研究院的一位工作人员表示，低压固态储氢的压力仅为5MPa，绕过了高压储氢因高压受限于储氢材料的情况。低压合金储氢系统的制造过程从原材料到生产全部实现国产化，合金材料也可回收再利用。 另外，虽然高压气态储氢技术比较成熟，应用普遍，但是该技术存有泄漏、爆炸的安全隐患，安全性能有待提升。低压合金储氢的加氢系统、加氢站操作便捷迅速，加氢压力降低，体积小，安全程度高。 “我们的目标是打造更符合中国国情、更安全、更经济的燃料电池汽车技术。”同为研发方之一的深圳市佳华利道新技术开发有限公司董事长凌兆蔚说。 但在当前高压储氢为主流的情况下，低压合金储氢的推广难度很大。一位不愿具名的业内人士指出，高压储氢产业已经在国内外逐步发展起来，低压储氢技术想要大规模产业化应用将面临与现有高压储氢技术推广竞争的态势，想要发展势必还有很长的路要走。“如果这个技术路线更可行的话，国外早就发展了，不会是现在高压储氢占主流的态势。”这位业内人士说，低压储氢技术路线走向产业化会面临相当大的挑战。 缺乏顶层设计是真正的拦路虎 欧阳明高表示，新一代的制氢技术在科学层面已经有突破，但如何实现产业化应用更为重要。 根据《中国氢能产业基础设施发展蓝皮书(2016)》，到2020年我国建成加氢站将达100座，2030年将达到1000座。数据显示，截至2018年，全球已建成369座加氢站，日本、德国、美国合计占比54%。我国排名第四，已建成23座，占比6%。其中，建站手续齐备的商业化加氢站6座。多数加氢站的规划设计、工艺流程及设备配置、氢源选择、自动控制系统等尚不能满足商业化运营要求，耐久性验证较少。 缺少国家顶层设计是真正的拦路虎，这导致加氢站建设的审批流程复杂、投资大、盈利能力有限、回报周期长等。魏蔚表示，单纯的加氢站建设时间在几个月左右，但是审批则较为复杂。究其原因，主要是因为氢目前仍属于危化品，所付出的建设成本和时间成本很高。