让节能低碳环保之花在化纤纺织行业盛开

中国科技网讯（记者 马爱平）12月1日至2日，由（国务院国资委）中国市场杂志社主办的化纤纺织行业节能环保与清洁生产“新工艺、新技术、新模式”研讨会在杭州举办。

中国化学纤维工业协会科技部副主任、高级工程师万雷介绍，在我国，从纺织化纤产业链来讲，染色工艺技术是纺织产业链最大的污染源。绣花线不管是涤纶绣花线还是人造丝绣花线，均需要进行后染色。传统化纤后染色工艺生产每吨所需消耗8300度电、180吨水、130KG染辅料，不仅污染严重，而且价格高，成为高污染、高消耗的行业。据生态环境部统计，我国印染行业排放废水总量位于全国制造业排放总量的前5名，印染业的单位产品耗水量大约是发达国家的3倍左右，每吨产品取水量250吨以上，产生污水232.5吨，水的重复利用率仅为7%。

目前中国化纤年产量大约5000万吨，其中只有10%是原液着色使用色母粒，80%仍为传统印染或其它染色方式处理，而原液着色技术具有排污少、能耗低的优势，在环保要求日益提高的将来，原液着色技术必将是纺织行业环保转型升级的一条非常重要的途径。

工业和信息化部发布的《印染行业规范条件（2017版）》，《印染企业环境守法导则》等文件规范了印染行业生产经营和投资行为。国家发改委在分析中国印染行业的现状及发展趋势后，明确提出“要用信息化和高新技术改造传统行业”，这既是印染行业发展的政策导向，也是印染机械行业发展的政策导向，均为原液着色纤维留出广阔空间。

针对化纤纺织行业的绿色转型升级，国务院发展研究中心资环所研究员程会强表示，化纤工业作为纺织行业的上游产业，其源头绿色化对实现整个纺织行业从源头到终端产品全产业链的绿色化发展具有至关重要的作用。原液着色新工艺替代高耗高污染的染色工艺等技术模式是纤维制造源头绿色化的重要体现，对从源头上控制、减少污染源，实现污染的科学治理和可持续发展具有重要意义。绿色制造需要从源头绿色技术革命开始，贯穿于产品设计、制造、使用、循环的生命周期全过程，从而推动产业结构调整、优胜劣汰，从根本上促进传统行业实现真正意义上的绿色转型升级。

中国市场杂志社社长范建华在研讨会上表示：节能环保是全球共同关心的主题。在地球能源的过度开发，在节能环保、绿色发展的要求下，需要有责任心的企业积极参与到节能减排、低碳环保行动中来。

全国节能减排领军企业浙江华欣集团董事长曹欣羊在会上对企业从源头控制污染进行典型发言。浙江华欣集团从2003年进入化纤行业以来，累积投入20亿元巨资通过对传统化纤产品进行工艺技术创新，对传统化纤生产设备优化组合，创造了一套用原液着色技术，生产各种颜色的彩色化纤原料，改变原来纤维或面料上色需要进行印染和后加工整理的传统生产工艺，省去了染前处理、高温高压染色及染后处理等高耗能、高排放的工序，把过去由3家企业完成的传统生产流程，缩减成1家企业单独完成新的工艺流程。

会议期间与会代表到浙江华欣控股集团考察与调研，调研后与会专家对华欣集团“从传统高能耗、高污染纺织行业向低能耗、零排放，从源头控制污染的新工艺、新技术、新模式”做法给予了高度关注和认可 。

“华欣集团实现从传统高能耗、高污染行业向低能耗、“零”排放转变的新模式，为纤维纺织行业找到了控制减少污染源，实现治理污染的可持续发展之路。这一模式是传统行业真正意义上的产业升级典范，也为国家推行绿色GDP找到了考核依据。”环境生态部专家肖根旺这样强调说。

中国地质大学材料学院院长、博导张以河表示，传统化纤产品的后染色工艺不仅是彩色化纤生产的污染源之一，还增加能源消耗、水处理及化工染辅料等方面的成本。华欣集团通过原液着色规模化生产新技术替代传统后染色生产工艺技术，对于促进彩色化纤工业的节能环保、清洁生产具有重要意义和广阔的推广应用前景。

按中国社科院数量经济与技术经济研究所提供数据和国家发改委公告，从化纤纺织产业链来比较计算，采用原液着色技术，生产每吨产品可节省综合能耗折合电能8300度、节水180吨、节省化工染辅料130公斤。以华欣集团自投产以来累计生产500万吨产品计算，节电，节省耗电500亿度；节水，减少污水排放近10亿吨；环保，节省化工染辅料超过50万吨，实现了一个高能耗高污染纺织化纤印染行业向低能耗零排放转变，一个高能耗高污染行业向低能耗零排放的转变。